Сверла алмазные подковообразные по керамограниту

Керамогранит — искусственный материал (ит. «грес» «gres»- керамическое изделие, «порчеланато» «porcellanato» — фарфор). Производится методом прессования массы при давлении 400-500 кг/см2, затем подвергается обжигу при температуре 1200—1300 градусов Цельсия. Сырьем является два вида глины — одна более пластична, богата иллитом, другая менее пластична, богата каолинитом.
Твердость керамогранита равна 8 баллам по десятибалльной шкале Мооса. Свойства керамогранита: стоек к перепадам температуры от -50 до +50 градусов Цельсия (так как поглощение влаги меньше 0,05%), экологический чистый, прочный на разрыв, излом, стоек к ультрафиолету и кислотам, кроме плавиковой кислоты HF, поскольку данная кислота реагирует со стеклом. Керамогранит имеет схожесть со стеклом тем, что он хрупок и легко разбивается, однако, если он правильно уложен, то выдерживает давление 200 кг/см².
Материал керамический гранит (плитка грес, гранитогрес, каменная плитка из искусственного камня) содержит в своем названии слово "гранит", но с этим минералом его роднит только прочность и внешнее сходство. По сути он более близок керамической плитке. Отличается от нее технологией изготовления и боковым срезом.
Производство керамического гранита - высокотехнологичный процесс. Сначала тщательно перемешанная масса из специальной белой глины с добавлением полевых шпатов, кварца и минералов прессуется под сверхвысоким давлением на современных гидравлических прессах, в результате чего формируются плиты, которые затем обжигаются при очень высокой температуре (1200-1300 градусов Цельсия). В результате высокотемпературного обжига, необходимого для спекания мельчайших крупинок минералов, плитки керамического гранита становятся однородными, предельно прочными и стойкими к различным воздействиям.
Для придания керамограниту необходимого цвета в сырьевую массу вводят минеральные пигменты. Благодаря специальной технологии производства керамограниту можно придать любой цвет и оттенок. Цвет распределяется по всей толщине плитки, придавая ей однородную структуру, напоминающую природный гранит. Свет и ультрафиолетовые лучи не оказывают влияния на интенсивность цвета.
В отличие от керамических плиток, керамический гранит обладает более высокими показателями износостойкости (класс - РЕI V), сопротивления механическим и климатическим воздействиям, морозостойкости, устойчивости к ультрафиолетовым излучениям, чрезвычайно низким водопоглощением, что обеспечивает гарантированную морозоустойчивость. Керамический гранит не реагирует на воздействие кислот и щелочей даже в концентрированном виде (за исключением плавиковой кислоты и производных), обладает высочайшей механической прочностью, которая позволяет использовать материал в сложных условиях (ударная или ветровая нагрузка, внутренние напряжения, вызванные перепадами температур, и т.д.), препятствует распространению огня.
Отдельной характеристикой керамогранита является его превосходное эстетическое качество, дающее бесконечные возможности для подбора цветовых решений, и широкий спектр разнообразных форматов. Такой материал помогает воплотить любые фантазии архитекторов и проектировщиков. Постоянно совершенствующиеся технологии производства позволяют выпускать керамический гранит, практически ничем не отличающийся от натурального камня, воссоздающий редкие сорта гранита и мрамора и даже имитирующий другие материалы, например, дерево или венецианскую штукатурку.
Особое внимание уделяется облицовке керамическим гранитом лестниц. Ступени, отделанные такой плиткой, выглядят особенно эффектно. Лестницы внутри помещений рекомендуется облицовывать специально выпускаемыми облицовочными элементами с завальцованной передней кромкой и со специальными насечками на плитке от скольжения.
Благодаря особым техническим характеристикам керамического гранита и широким декоративным возможностям доля его применения в общей массе керамических плиток постоянно увеличивается. При этом как было сказано выше, материал имеет высокую прочность и вязкость, в связи с чем очень неохотно поддается обработке, в частности для сверления отверстий в плитах керамогранита не подойдут обычные твердосплавные или алмазные сверла - необходимо применять специальные алмазные подковообразные сверла. Сегодня на рынке представлены ряд импортных образцов подобных сверл, однако ни один из них не обеспечивает приемлемого ресурса работы и при этом достаточно дороги, что в свою очередь приводит к значительному удорожанию себестоимости работ. Однако имеется образец отечественного производства, превосходящий все импортные образцы как по ресурсу так и по более низкой цене. Сравнительные испытания показали несомненную целесообразность его широкого применения при наличии диаметров 6 - 14 мм.