Автоклавная обработка силикатных изделий

Последняя и самая важная стадия технологического процесса получения силикатобетонных изделий, во время которой происходят сложные процессы превращения исходной уложенной и уплотненной силикатобетонной смеси в прочные изделия разной плотности, формы и назначения.

При действии пара и высокой температуры между составляющими силикатобетонной смеси происходят физико-химические реакции, приводящие к образованию цементирующих соединений - гидросиликатов кальция разной основности, а при некоторых вяжущих - и гидроалюминатов, гидрогранатов и др. При этом формируется структура силикатного бетона и при известных условиях появляются напряжения, приводящие к развитию деструктивных явлений - увеличению объема, образованию микро- и макротрещин.

В процессе автоклавной обработки силикатных изделий в результате конструктивных и деструктивных явлений механическая прочность силикатного бетона нарастает. Свойства силикатного бетона и изделий находятся в зависимости от ряда факторов, в том числе и от режима и длительности автоклавной обработки, т. е. от особенностей теплофизических процессов, происходящих в автоклаве.

Принято различать 3 или 5 стадий автоклавной обработки:

• В первой стадии происходит подъем давления в автоклаве от атмосферного до заданного;
• Во второй стадии - изотермической выдержке, имеющей разную длительность, происходит тепловлажностная обработка силикатобетонных изделий при заданном давлении пара. Эта стадия характеризуется постоянством давления и температуры в автоклаве;
• В третьей стадии внутриавтоклавное давление пара постепенно снижается до атмосферного.

Если учитывать не только процессы тепло- и массообмена, но и твердение бетона, то целесообразно различать 5 стадий:

• стадию доавтоклавного твердения;
• стадию подъема внутриавтоклавного давления;
• стадию изотермической выдержки;
• стадию снижения избыточного давления в автоклаве до нуля;
• стадию охлаждения при нормальном давлении вплоть до момента извлечения изделия из автоклава.